Ein dauerhaft belastbarer Boden beginnt mit der richtigen Vorbereitung. Vor dem Auftragen einer neuen Beschichtung entfernen wir Altbeläge, Farben und Verschmutzungen durch moderne Verfahren wie Kugelstrahlen, Fräsen oder Schleifen. Anschließend werden Risse und Schadstellen zuverlässig mit Epoxidharz, Quarzsand oder Mörtel instandgesetzt und Unebenheiten durch Spachtelungen ausgeglichen. So entsteht eine saubere, ebene und tragfähige Basis.
Mit einer hochwertigen 2-K-Epoxidharz-Grundierung sorgen wir zusätzlich für optimale Haftung und Schutz – die ideale Grundlage für ein Beschichtungssystem, das langfristig überzeugt.

Für die Bodensanierung gibt es mehrere Schleiftechniken, die je nach Untergrund, Belagsart und gewünschtem Ergebnis eingesetzt werden. Hier eine Übersicht:

1. Diamantschleifen

• Mit Diamantscheiben oder Diamantpads
• Entfernt alte Beschichtungen, Farbschichten oder Unebenheiten
• Für Beton, Estrich, Naturstein und Kunststein
• Grobschliff bis Feinschliff möglich

2. Planschleifen / Grobschliff

• Einsatz großer Schleifmaschinen mit Schleifbändern oder -teller
• Für großflächige Bodenflächen
• Egalisierung von Unebenheiten und Rauhigkeit

3. Kugelstrahlen / Strahlen

• Mechanisches Aufrauen und Reinigen des Untergrunds
• Entfernt alte Beläge und Schmutzschichten
• Optimiert die Haftung der nachfolgenden Beschichtung

4. Fräsen

• Einsatz von rotierenden Fräsköpfen
• Entfernt dicke Altbeläge oder Beschichtungen
• Ideal bei stark beschädigten Böden

5. Schleifen mit Handmaschinen

• Für Kanten, Ecken oder schwer zugängliche Stellen
• Ergänzend zu Großmaschinen

6. Polierschleifen / Feinbearbeitung

• Herstellung einer glatten Oberfläche
• Vorbereiten für hochglänzende Beschichtungen oder Oberflächenversiegelungen

7. Hochdruckwasserstrahlschleifen (optional)

• Entfernung besonders fester oder verschmutzter Schichten
• Staubarm und umweltfreundlich

Bei der Bodeninstandsetzung geht es darum, die Tragfähigkeit, Ebenheit und Langlebigkeit eines Bodens wiederherzustellen. Je nach Art des Schadens oder der Beanspruchung kommen unterschiedliche Maßnahmen zum Einsatz. Hier eine Übersicht:

1. Risssanierung

• Offene oder feine Risse im Estrich oder Beton werden gereinigt und kraftschlüssig verfüllt.
• Materialien: 2K-Epoxidharz, Spezialharze, ggf. Gewebeeinlagen oder Klammern zur Stabilisierung.
• Ziel: Wiederherstellung der Lastübertragung, Minimierung von Bewegungen, Vorbereitung für Beschichtungen.

2. Betoninstandsetzung / Ausbrüche

• Ausbrüche, Abplatzungen oder Löcher im Beton werden entfernt und mit Reparaturmörtel oder Epoxidharz wieder aufgebaut.
• Gegebenenfalls Verstärkung durch Bewehrung oder Gewebe.
• Ziel: Tragfähigkeit und Ebenheit wiederherstellen, Untergrund für Beschichtungen vorbereiten.

3. Fugeninstandsetzung

• Austausch oder Reparatur defekter Fugen, z. B. in Industrieböden oder Hallenböden.
• Ziel: Lastübertragung sichern, Eindringen von Feuchtigkeit verhindern, Hygiene gewährleisten.

4. Unebenheiten ausgleichen

• Verwendung von mineralischen Ausgleichsmassen oder Epoxidspachtelmassen.
• Egalisierung von Bodenflächen für ebene, verlegefertige Untergründe.

Bei der Bodenspachtelung werden Unebenheiten, Risse oder Fehlstellen im Untergrund ausgeglichen, um eine ebene, tragfähige Basis für nachfolgende Beschichtungen oder Bodenbeläge zu schaffen. Je nach Anforderung gibt es unterschiedliche Spachtelmassen:

1. Mineralische Bodenspachtel

• Zusammensetzung: Zement- oder Calciumsulfatbasis
• Eigenschaften: hohe Druckfestigkeit, dampfdurchlässig, mineralisch kompatibel
• Einsatz: Zementestrich, Beton, Mineralische Untergründe, Gewerbe- und Industrieböden
• Beispiele: Nivelliermassen, Ausgleichsmassen, Fließspachtel
• Vorteil: ökologische Basis, gut für dickere Schichtdicken, gut belastbar

2. Epoxidharz-Bodenspachtel

• Zusammensetzung: 2K-Epoxidharz mit Füllstoffen (Quarzsand, Kies)
• Eigenschaften: hohe Haftung, chemikalien- und feuchtigkeitsbeständig, besonders rissüberbrückend
• Einsatz: Industrieböden, Parkhäuser, chemisch belastete Bereiche
• Vorteil: sehr robust, langlebig, auch für dünne Schichten geeignet, kompatibel mit Epoxidbeschichtungen

3. Polyurethan (PU) Spachtel

• Zusammensetzung: 2K-Polyurethanharz mit Füllstoffen
• Eigenschaften: elastisch, rissüberbrückend, chemikalienbeständig
• Einsatz: flexible Ausgleichsschichten, Bereiche mit Bewegungen oder Vibrationen
• Vorteil: verhindert Rissbildung durch Untergrundbewegungen, geeignet für Hallen mit dynamischer Belastung

4. PMMA-Spachtel (Methylmethacrylat)

• Eigenschaften: schnelltrocknend, chemisch beständig, hohe Haftung
• Einsatz: Schnellreparaturen, Beschichtungen bei extremen Anforderungen (z. B. Industriehallen, Garagen)

5. Kombinierte Systeme / Spezialmischungen

• Mineralisch + Kunstharz: z. B. Epoxidvergütete Ausgleichsmassen
• Für hohe Belastung, Feuchtigkeit oder chemische Beanspruchung

• Wiederherstellung der Tragfähigkeit
• Optimale Basis für nachfolgende Beschichtungen
• Erhöhung der Lebensdauer und Sicherheit
• Reduzierung von Folgekosten